脱硫塔防腐施工的细节处理

防腐界有句警言“99+1=0”，意思是防腐99处做到**1处防腐不足，那么整个防腐是失败的。那么在防腐中哪些是所谓的“99”，哪些区域或环节*出现“1”呢？本文就从脱硫塔防腐工程为例与各位*进行探讨。

首先“99+1=0”是基于针对防腐项目具体工况选择了合适的可行的防腐材料的基础上而言的，如果防腐材料选型错误，即便是在整个防腐过程的每一个环节都做到了较好，防腐也是失败的。

同样适用的防腐材料因各自性能差异、质量好坏的差异，可影响施工作业中的容错率，防腐材料性能越好、施工窗口更为开放则出现“1”的环节越少，防腐质量更易得到**。如脱硫塔防腐施工如采用ZS-1042脱硫**防腐涂料、ZS-1041烟气防腐涂料的组合则能在较大程度预防“1”的出现。主要原因为：

1、ZS-1042、ZS-1041体系材料防腐性能好，1-2mm膜厚即可媲美5-6mm厚乙烯基玻璃鳞片胶泥；（即便局部出现膜厚波动也能有较为理想的防腐效果）

2、涂层成膜后附着力较佳，漆膜坚硬致密耐摩擦，因此在施工过程中除不易处理的焊缝处需要小面积贴布加强外，*贴布处理，施工工艺简单，3-4遍即可达到满意的膜厚。可采用刷涂、辊涂、无气喷涂；

（工序越多，工艺越复杂则出错的概率越大）

3、ZS-1042、ZS-1041体系可长期耐750℃高温，短期可耐1000℃高温，焊接高温扩蚀单侧不**过1cm，易于修补。（新建赶工期的项目，往往会有结构上的调整，耐温高易修补将大大减少因焊接修补带来的缺陷。）

当防腐材料选择正确后，施工时*出现“1”的因素有：

1. 前道工序（焊装）的质量验收，对于焊缝打磨不彻底、漏焊、虚焊等焊装缺陷应及时通知前道施工人员进行整改，糟糕的焊接会大大加大防腐的难度，甚至使防腐变为不可能；

2. 正确选择前处理方法，如采用喷砂，则需考虑磨料硬度、粒径大小等。脱硫塔施工属于受限空间作业，磨料硬度不足如石英砂则在喷砂时较易碎裂形成较多的烟雾，影响工人视线，不仅除锈力度不够还不能保证粗糙度，费工费料不出活。另磨料粉碎后产生的飞尘较难处置（受限空间内更为困难），粗糙的待涂面上附着有较多飞尘将严重影响后续防腐效果；

3.  涂料工作液的配制：按产品说明书按配比正确添加固化剂，充分搅拌，固化剂的添加量出现较大偏差时将会导致涂料成膜后涂膜发脆或不干；添加涂料供应商认可的稀释剂进行稀释，错误的稀释剂会导致涂料过度溶解而分层、溶解不足而发粘、与涂料中的组份发生反应而胶化、涂层不干或表干过快等等弊病；ZS-1042、ZS-1041主剂与固化剂的质量比均为9:1，稀释剂建议采用二甲苯，稀释剂的添加量不应大于10%；

4. 双组份涂料应关注其不同季节的适用期，少量调配及时使用，防止涂料胶化固结，胶化固结的涂料必须废弃，禁止使用；

5. 预涂的质量：预涂即对焊缝、边角、难以涂刷的位置进行预先涂刷确保这些*出现防腐问题的防腐可靠性。焊缝、直角边、锐角边构造的部位较好采用短切毡进行加强，同时注意液体、气体的流向通过涂刷制造出一定的斜度防止局部积液，此点往往被人所忽略，较终导致局部积液、窝气从而增大了该位置的防腐压力；

6. 采用“由上至下、由左至右、由难至易”的施工顺序进行有条理有计划的施工，防止因无头绪施工造成的漏涂、反复涂刷局部漆膜过厚等弊病；

7. 合理安排工人遵循涂料供应商的涂层复涂时间要求，在适当的时间进行下道涂层的涂刷确保层间、道间附着力；

8. 根据设备腐蚀特性适当调整施工膜厚，不应因成本原因而牺牲膜厚。